5月10日，由中国中铁主办的第三届中国品牌战略发展论坛在北京举办，中铁装备分会场在郑州同步举行。当天，国产盾构/TBM主轴承减速机工业试验成果，对刚刚通过试验检测的首批国产化6米级盾构主轴承、减速机进行了展示，标志着我国盾构核心部件国产化取得新的重大突破。

主轴承，有全断面隧道掘进机(简称“盾构机”)的“心脏”之称，承担着盾构机运转过程的主要载荷，是刀盘驱动系统的关键部件，工作所处状况十分恶劣。盾构机在掘进过程中会面临各种复杂的地层，盾构机主轴承要承受高速旋转、巨大载荷和强烈温升。因技术含量高，主轴承是掘进机所有零件中最值钱的。在既定施工段，若盾构机主轴承出现故障，进行现场维修或更换极为困难，甚至不可行。这要求主轴承不能出任何故障，掘进机制造商宁愿出高价，选择配置高可靠性的国外知名品牌主轴承。

长期以来，由于制造工艺复杂、原材料性能要求高、设计理论不成熟等原因，我国盾构机用主轴承依赖进口。民族盾构何时才能为装上中国“芯”，成为盾构技术人员最急切的期盼，更是民族高端装备的时代之问。

2015年7月24日，中铁装备联合国内主轴承、减速机技术优势企业成功申报工业转型升级国家强基工程，承担盾构/TBM主轴承、减速机工业试验平台建设项目，开展国产主轴承、减速机关键技术研究及工业性试验。

盾构/TBM主轴承减速机工业试验平台位于中铁工程装备集团郑州基地，试验平台于2018年6月完成生产制造、组装、调试，经过充分调研及论证，于2018年7月12日正式开始试验，经过空载试验、均载试验和加速试验三个阶段，2019年6月30日完成主轴承、减速机10000小时等效寿命试验，应用状态良好，各项参数指标运转正常。国产主驱动变频器和500排量液压泵性能稳定，可靠性较高。

今年4月，通过对主轴承和减速机内部进行检验，评审专家一致认可试验平台的加载方法和试验结论，一致认为应用于地铁盾构机的国产主轴承、减速机相关性能到达标准和要求，标志着我国盾构/TBM核心部件国产化进程取得新的重大进展，可有效降低对进口部件的依赖。