蒸煮后的大豆与小麦粉混合着专属菌香，在直径超十米的自动化圆盘制曲设备中缓缓翻动。设备内部的数百个传感器正实时捕捉温湿度变化，将过去老师傅“看、摸、闻”的模糊经验，转化为一条条精准的数字曲线——这是海天味业高明生产基地里，AI赋能传统酿造的日常一幕。
7月4日，“活力中国调研行”来到广东站，海天味业依托数十年行业数据沉淀搭建的大数据模型，海天已建成全球规模最大、技术最先进的圆盘制曲系统，彻底改写了酱油酿造“靠天吃饭”的历史。
菌种“芯片”迭代：从经验传承到数据量化
菌种是酱油风味的“核心芯片”，而制曲则是风味生成的“第一车间”。传统工艺中，制曲师傅需通过“看外观、摸温湿度、闻曲香”判断成曲成熟度，这些代代积累的经验，如今成了数字化转型的宝贵资产。
海天的菌种研发体系，是一场跨越70余年的“接力赛”。一方面，企业建立了严格的菌种保藏与复壮机制，完整保留了历代匠人严选的优质菌种性能；另一方面，年轻研发团队持续迭代优化，目前原料整体利用率已达90%，蛋白利用率较此前提升3%。能成为海天量产级菌株的，必须是适配全生产链路的“六边形战士”——既要萌芽期快速抢占生存空间抑制杂菌，又要实现低能耗、高产出。这种“优中选优”，正是海天金标生抽鲜香味突出、品质稳定的底层支撑。
在海天草菇老抽的生产中，专属菌种的定向培养更为关键。通过圆盘制曲设备的精准调控，菌种在最优温湿度环境下完成代谢，不仅让老抽的上色更均匀透亮，还最大程度保留了草菇的独特香气，实现了传统工艺与现代科技的完美融合。
AI电子鼻上岗：把“舌尖标准”变成数字语言
如果说菌种是风味的源头，那么检测则是品质的保障。传统酱油风味鉴别高度依赖资深技师的嗅觉，培养一名合格的风味检测工程师往往需要十年以上，且人工嗅觉易疲劳、存在主观偏差。
对此，海天自研的AI电子鼻检测系统给出了解决方案。这套耗时数年开发的系统，将资深技师数十年的风味鉴别经验转化为数字模型，对产品风味成分进行采集分析，生成专属风味图谱后与内置标准模型匹配，快速判定质量是否合格。核心逻辑是把模糊的风味判断转化为可量化的精准数据。该系统已适配酱油生产的专属检测需求，成为生产流程中的“风味守门员”。
不过，智能设备并未完全替代人工。在海天，海天味极鲜、海天蚝油、海天料酒等产品均需经过多轮人工入口核验。就像酒厂坚持人工品酒一样，机器负责“筛”，人工负责“品”，确保产品不仅安全合规，更要具备愉悦的食用风味。这种“人机协同”模式，守住了食品风味的最后一道防线。
从田间到餐桌：一瓶好酱油的数智密码
在圆盘制曲车间，分布在不同深度、不同位置的温湿度传感器，24小时不间断采集数据，AI系统自动根据实时数据调整风量、湿度与环境温度，实现无人化智能管控。这种精准度，同样体现在海天有机酱油的生产中——从有机原料的筛选到发酵过程的参数调控，每一个环节都有数据可追溯，既保留了传统工艺的风味优势，又实现了规模化生产的稳定性。
而在海天陈醋的酿造线上，类似的数字化逻辑也在运转。通过传感器实时监测发酵过程中的酸度变化，结合AI模型的动态调节，确保了每一滴陈醋都能达到“酸而不涩、香而微甜”的标准。
从“老师傅的经验”到“AI大脑的决策”，从“靠天吃饭”到“数据驱动”，海天的数智化转型，不仅是生产方式的革新，更是传统产业高质量发展的缩影。
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