近年，国家发布多项政策，加快推进新型工业化。新型显示产业上游企业东旭集团坚持创新驱动，以技术革新实现智能生产、绿色生产。目前，该公司液晶玻璃基板的研发和生产能力已居国内首位、国际前列。

突破一个关键技术，往往能够创造一个细分行业，进而盘活整个产业，最终对整个经济高质量发展形成积极带动。东旭集团依托其掌握的电子级玻璃溢流法等核心技术，在国内率先实现了G5、G6液晶玻璃基板的高质量量产，对我国新型显示产业的保链稳链意义重大。在产业化过程中，为了持续提升设备及原材料的综合利用率、提升良率，降低成本，提高产品竞争力，该公司借助高科技手段持续优化其核心工艺。

系统化创新是提高新技术产业化能力的基础。东旭集团在产业化的过程中逐渐搭建起了一套“生产过程控制与管理一体化信息管理系统”。该系统与整个生产流程紧密相连，采集各工艺区段的生产参数，与原料、销售、成品仓库、环境监控等系统连接，统一协调生产过程各个方面。该系统投入应用初期，工厂的设备综合利用率即由78%提升至89%。而东旭集团后续搭建的智能数字化生产车间、数据驱动的智能平台系统，也让该公司实现了智能化、数字化生产。

企业保持持续的竞争优势，除了要稳扎稳打地系统化创新，还需要有能打快仗、硬仗的攻坚能力。

据介绍，在一次产线改造后，东旭集团某基地的池炉发生气泡不良问题，废弃率曾高达50.4%，气泡平均缺陷率为48%，严重影响了产品综合良率。针对该问题，公司紧急组建了攻关小组。

“当时我们提出采用以神经网络模型为基础的‘三镜’仿真系统，即‘望远镜’‘放大镜’‘显微镜”分别进行模糊查找、准确查找、精确查找”，项目组一位成员介绍。通过上述系统化查找方式，他们很快找到了造成气泡缺陷的关键工艺参数并进行改善，终于降低了气泡缺陷率。

玻璃的化学组成、结构和性能关系,对液晶玻璃基板能否具有优异的理化性能至关重要。东旭集团在自主研发相关生产工艺时，尤其注重进行“无砷环保料方”的研制，并取得成功。这条绿色环保生产线在突破国外企业“卡脖子”、树立行业典范的同时，也引领了绿色生产的潮流。

此外，液晶基板玻璃产业相较于传统显像管产业，本身就具有明显的节能减排效果，对电、气的使用量大幅度减少。采用纯氧燃烧技术后，其生产过程基本不产生和排放有害物质，并且节省大量原材料，推动了传统产业的绿色升级。

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